GeoNovatek recalza el interior de una nave industrial empleando resina expansiva y micropilotes

En las naves industriales, el asentamiento diferencial es uno de los problemas estructurales más críticos y costosos de abordar, especialmente cuando su origen está relacionado con el lavado del terreno. Este tipo de patología suele desarrollarse de forma progresiva y silenciosa, hasta que los signos visibles revelan un daño avanzado en la estabilidad del edificio. Las causas más frecuentes de este fenómeno se encuentran en la presencia de fugas en conducciones subterráneas, drenajes ineficientes o cambios en el nivel freático que arrastran partículas finas del suelo, generando vacíos bajo la base de cimentación. 

Con el paso del tiempo, la pérdida de soporte uniforme provoca que ciertas zonas de la nave cedan más que otras, originando un asentamiento diferencial que compromete la integridad estructural, la funcionalidad de la maquinaria instalada e incluso la seguridad de los trabajadores. Un problema que tuvo que resolver recientemente GeoNovatek en una nave industrial de Zaragoza, ya que dicho edificio presentaba un asentamiento destacado en la parte derecha de la edificación como consecuencia de un lavado del terreno no resulto anteriormente. 

Esta patología apareció dos años atrás, cuando una fuga de agua provocó una serie de grietas que fueron arregladas de forma superficial, pero realmente el problema principal no se solucionó: el lavado del terreno. Debido a ello, volvieron a aparecer grietas en suelo y paredes. Cabe destacar que el tipo de cimentación está compuesto por una losa de hormigón armado, mientras que el terreno son arcillas y gravas-bolos.

Solución GeoNovatek: Consolidación del terreno y recalce de la cimentación

Esta intervención se tuvo que realizar de manera urgente debido al daño existente, ya que había un riesgo de rotura inminente de la tubería de conducción, lo que implicaba parar el suministro varias semanas. Ante esta situación, GeoNovatek decidió intervenir en dos fases combinando la capacidad consolidante de las resinas expansivas HDR300 junto con la capacidad portante de los micropilotes de acero hincados. En total se realizaron 65 inyecciones de resinas expansivas y se hincaron 47 micropilotes para consolidar el terreno y recalzar la cimentación.

En cada fase, en primer lugar, se procedió a la instalación de micropilotes, cuyo objetivo es lograr la transferencia de parte de la carga de la estructura hasta estratos de mayor resistencia y profundidad. Esta complicada intervención se pone en marcha efectuando varias perforaciones de 64 mm de diámetro, que atraviesan verticalmente la zapata. 

A continuación, en estas perforaciones se introducen los micropilotes MP/60 por presión continua, evitando las excavaciones, empleando como contrapeso, la propia estructura, mediante punto de enganche para el pistón hidráulico con los adecuados pernos de anclaje. Los elementos que configuran el micropilote se introducen uno tras otro, uniéndolos entre sí con un manguito roscado macizo. Cuando el micropilote encuentra una formación que le permita resistir la fuerza de hincado previamente especificada, el pistón se desengancha y el micropilote se ancla a la cimentación a través de un mortero especial de anclaje.

Tras la hinca de los micropilotes, el siguiente paso fue consolidar el terreno. Esta técnica se inicia llevando a cabo varias perforaciones de entre 10 y 26 mm de diámetro, que atraviesan la losa. A continuación, se insertan varias cánulas metálicas en cada una de las perforaciones, en las que a su vez se realizan las inyecciones de resina HDR300 justo debajo del plano de apoyo de la losa, expandiéndose hasta llegar a un estado sólido debido a una reacción química. Una vez que se solidifica, la resina rellena todas las oquedades y crea un estrato entre el terreno y la cimentación de elevada resistencia a la compresión.