Toyota Material Handling lidera la transformación hacia una intralogística sostenible con un modelo de economía circular que abarca desde el reacondicionamiento de equipos hasta la gestión circular de baterías.
Durante años, la sostenibilidad en la intralogística se midió casi exclusivamente en términos de emisiones directas. Hoy ese enfoque resulta insuficiente. Toyota Material Handling, líder a nivel mundial en soluciones de manipulación de materiales y automatización logística, trabaja desde una premisa diferente. Para la compañía, el mayor impacto ambiental de un equipo no depende solo de cómo se utiliza, sino también de cuánto tiempo permanece en servicio y de qué ocurre con él cuando finaliza su vida útil.
Sobre esa convicción descansa su apuesta por la economía circular, un modelo que la compañía está convirtiendo en una realidad operativa a escala europea. En la intralogística, donde la maquinaria es costosa, duradera y exige materias primas escasas, este modelo ofrece ventajas que van más allá del discurso medioambiental. Toyota Material Handling trabaja sobre tres ejes transversales: prolongar la vida útil de los equipos, minimizar los residuos y aumentar el uso de materiales reciclados.
"La circularidad no es un objetivo teórico para nosotros. La estamos materializando en proyectos concretos que repercuten en la forma en que diseñamos, fabricamos, mantenemos y recuperamos nuestros equipos", señala Joan Catalan, director general de Toyota Material Handling.
El Centro de Reacondicionamiento: nuevas vidas con estándares industriales
Uno de los pilares más tangibles de esta estrategia es el Centro de Reacondicionamiento (RFC) ubicado en Ancenis, Francia. Esta instalación de 3.000 m², operada por 45 técnicos especializados y guiada por la metodología del Toyota Production System, permite devolver carretillas de segunda mano a un estado equivalente al original mediante un proceso industrial riguroso y estandarizado. El centro es el núcleo de una red que engloba 40 Centros de Gestión de Flotas (FMC) repartidos por toda Europa, donde los equipos son reparados y reacondicionados antes de entrar en vidas posteriores.
En paralelo, Toyota Material Handling Europe gestiona una flota de alquiler de aproximadamente 250.000 carretillas en Europa. De este total, al 60% se le da una nueva vida aprovechando al máximo cada equipo y su reutilización en nuevos ciclos de alquiler o como máquina de ocasión.
Para las empresas compradoras, adquirir una carretilla reacondicionada con garantías equivalentes a las de un equipo nuevo supone una ventaja económica directa, con un retorno de la inversión más rápido y un acceso a maquinaria de alta calidad a un coste inferior.
Baterías: gestión circular de un componente crítico
La transición hacia la movilidad eléctrica en intralogística desplaza el debate medioambiental hacia las baterías. El Reglamento Europeo de Baterías, en vigor desde agosto de 2023, establece requisitos progresivos sobre la huella de carbono, el contenido reciclado y la trazabilidad de los materiales. Toyota Material Handling está adaptando sus procesos y productos a este nuevo marco normativo, impulsando una mayor transparencia sobre el ciclo de vida de las baterías y reforzando los sistemas de monitorización y gestión de datos asociados a su uso.
Dentro de su estrategia de economía circular, la compañía apuesta por prolongar la vida útil de productos y componentes, favorecer su reutilización cuando sea posible y garantizar la recuperación de materiales al final de su vida útil. En el ámbito de las baterías de ion-litio, este enfoque se traduce en iniciativas orientadas a mejorar la trazabilidad, facilitar la reutilización y promover un reciclaje responsable en línea con la legislación europea.
Asimismo, Toyota Material Handling trabaja en la preparación de los requisitos vinculados al futuro pasaporte digital de baterías y a la evaluación de aspectos como la huella de carbono y la gestión de materiales críticos, elementos clave para avanzar hacia un modelo más circular y transparente.
"La gestión circular de las baterías es una de las palancas con mayor potencial de impacto en la cadena de valor de la intralogística. Actuar sobre ella de forma estructurada es una responsabilidad que asumimos con convicción", indica Joan Catalan, director general de Toyota Material Handling.
Diseño y materiales: la circularidad empieza en la fábrica
La economía circular no puede construirse únicamente al final de la vida del producto. Toyota Material Handling la integra desde la fase de diseño mediante su equipo de Design for Environment (DfE), que aplica criterios de ecodiseño, garantiza el cumplimiento ambiental y evalúa el impacto de los equipos a lo largo de su ciclo de vida mediante una metodología de Análisis de Ciclo de Vida (LCA) alineada con las normas ISO 14040 e ISO 14044.
En materiales, la compañía incorpora acero reciclado de SSAB en sus transpaletas manuales para reducir las emisiones de CO₂ y el uso de materias primas vírgenes, dentro de un roadmap de ecodiseño, alineado con el objetivo corporativo de alcanzar cero emisiones netas en toda su cadena de valor para el ejercicio fiscal 2041. En 2025 dio un paso más al convertirse en el primer fabricante de equipos de manipulación de materiales en utilizar SSAB Zero™, un acero fabricado con materiales reciclados y energía libre de combustibles fósiles, que reduce un 75% las emisiones de CO₂ frente al acero convencional. En el caso de la transpaleta manual Toyota Lifter LHM230, la incorporación de SSAB Zero™ en horquillas y bastidor ha permitido reducir un 18% la huella de carbono del producto completo, desde las materias primas hasta la fabricación. Este material se utiliza también en las horquillas de las transpaletas eléctricas Toyota BT Levio LWE130, LWE140 y LWE160. Actualmente, más del 75% de las transpaletas manuales que comercializa ya incorporan este material.
La intralogística sostenible ya tiene modelo
La extensión de la vida útil de los equipos requiere algo más que infraestructura de reacondicionamiento. Requiere un ecosistema de servicios orientado a maximizar el rendimiento de cada activo a lo largo del tiempo. La red de servicio de Toyota Material Handling Europe cuenta con más de 6.100 técnicos en más de treinta países y realiza más de 3,2 millones de intervenciones al año. El mantenimiento preventivo, la reparación y la gestión activa de la flota permiten que cada equipo llegue al Centro de Reacondicionamiento en las mejores condiciones para iniciar un nuevo ciclo de utilización.
En un momento en el que las cadenas de suministro afrontan una creciente presión sobre los recursos, la energía y la regulación ambiental, adoptar un modelo circular no es únicamente una decisión sostenible, sino también estratégica. La descarbonización del sector logístico requiere tanto electrificación como circularidad: prolongar la vida útil de los equipos, reutilizar componentes, reciclar materiales y diseñarlos para su reparación y actualización puede tener un impacto tan relevante como la reducción de emisiones durante su uso.